Identificación de las máquinas
Las máquinas troqueladoras cortan, henden, graban y
rayan mediante dos elementos planos, platina y tímpano, ejerciendo una
presión sobre el material que se trabaja. El material trabajado por las máquinas
troqueladoras es papel, cartón, caucho, plásticos y similares.
El troquel se fija en la platina y el material a
troquelar se deposita en el tímpano.
Fig. 1: Esquema
de la troqueladora
Las minervas de presión plana imprimen pliegos de
papel por procedimiento tipográfico, mediante dos elementos planos,
platina (donde va el molde) y tímpano (donde se coloca el pliego a
imprimir), que presionan uno contra el otro.
Fig. 2: Esquema
de la Minerva de presión plana
Fig. 3: Esquema
de impresión tipográfica con la Minerva de presión plana
Se entiende por tipografía el procedimiento de impresión
directo, mediante letras en relieve (tipos), entintadas y apretadas con
fuerte presión sobre el papel.
Las minervas de presión plana son máquinas
monocolores.
Datos de accidentabilidad
De un total de 215 accidentes graves y 6 accidentes
mortales ocurridos en la provincia de Barcelona en la Industria de las
Artes Gráficas entre los años 1972-1981, en la troqueladora se han
contabillizado 11 accidentes graves y ninguno mortal, lo que representa el
5,12% de los accidentes graves del sector. En este mismo periodo de tiempo
en la minerva se han producido 19 accidentes graves y ninguno mortal, lo
que representa el 8,84% de los accidentes graves de la actividad.
Riesgos específicos
Atrapamiento manual entre objeto móvil e inmóvil
Este riesgo se manifiesta básicamente durante la
marcha normal de la máquina, en operaciones de alimentación manual de
pliegos. Debido a que durante el troquelado y/o impresión un pliego se
descoloca, el operario de un modo espontáneo y reflejo trata de
arreglarlo sin detener la máquina.
Asimismo el atrapamiento puede producirse durante la
preparación de la máquina a causa de un accionamiento fortuito e
involuntario de la misma durante el ajuste del molde o troquel.
La gravedad de las consecuencias esperadas oscila
entre: golpe, aplastamiento y amputación en función de que el
atrapamiento manual sea entre tímpano y platina o entre tímpano y molde
o troquel.
Sistemas de prevención
Dispositivo salvamanos
Su función protectora se basa en expulsar las manos
del operario del punto de operación al cerrarse el tímpano contra la
platina. Consiste en una barra rígida en U invertida, cuyos tramos
verticales se deslizan sobre guías instaladas en el tímpano. Al cerrar
el tímpano, las bielas empujan los extremos de los citados tramos
verticales, de forma que el tramo horizontal que reposa sobre el lomo del
tímpano va sobresaliendo del mismo a medida que cierra sobre la platina,
alcanzando la altura máxima en el momento del contacto tímpano-platina
(figs. 4 y 5). El tramo horizontal y el tímpano están unidos por una
tela consistente que cierra el acceso frontalmente cuando cierra el tímpano
y se pliega cuando abre.
Fig. 4:
Dispositivos salvamanos
1) Tímpano abierto. Salvamanos plegado.
2) Posición intermedia. Salvamanos elevándose.
3) Tímpano cerrado. Salvamanos en posición más elevada.
Fig. 5: (fuente:
INRS)
A. Tímpano en posción cerrado
B. Salvamanos con recorrido suficiente limitando el acceso a la zona
peligrosa
Para que sea eficaz el salvamanos, la amplitud del
movimiento de la barra debe apartar notablemente la mano cuando el
operario ha terminado de marcar. A título orientativo se recomienda que
en el momento de máxima elevación de la barra, ésta sobresalga un mínimo
de 230 mm sobre la superficie del lomo del tímpano. Si la barra no puede
elevarse hasta 230 mm se le añadirán pantallas complementarias.
Barra de paro
Esta barra actúa sobre el sistema de embrague y freno
parando la máquina en caso de que las manos u otro objeto extraño se
encuentren en la zona de atrapamiento al cerrarse el tímpano. La citada
barra, para ser eficaz, debe estar colocada a una distancia tal que dé
tiempo al tímpano para detenerse a una distancia mínima de 25 mm con
respecto a la platina. Asimismo, su diseño y ubicación han de ser tales
que permitiendo el paso del tímpano en el arco que éste describe al
cerrar sobre la platina, impedirá que el cierre se produzca en caso de
que la mano o cualquier otro objeto sobresalgan de la superficie del lomo
del tímpano (figuras 6 y 7).
Fig. 6 y 7:
Esquema de barra de paro e instalación de la misma con pantalla
complementaria que cubre el acceso superior y lateral a la zona de
atrapamiento
Como complemento debe llevar una pantalla rígida que
cubra el acceso a la zona de atrapamiento tanto por la zona superior como
por los laterales.
Esta protección no es aplicable en máquinas antiguas
de arranque directo y que carecen de un dispositivo efectivo de frenado y
desembrague.
Estribo de seguridad
Situado en la zona frontal, detiene la máquina en caso
de aproximación excesiva del operario a la zona de operación. La barra
actúa sobre el sistema de embrague y freno (figuras 8 y 9).
Fig. 8 y 9:
Estribo de seguridad
Esta protección no es aplicable en máquinas antiguas
de arranque directo y que carecen de un dispositivo efectivo de frenado y
desembrague.
Dispositivos de alimentación automática
Sin ser en sí mismos elementos de seguridad de la máquina,
se consideran como tales al mantener las manos del operario alejadas de la
zona de peligro.
Los citados dispositivos pueden formar parte de la máquina,
estando integrados en la misma (esto se da en determinados modelos de
minervas) (figuras 10 y 11), o por el contrario pueden ser elementos extraños
a la máquina que se acoplan a la misma para efectuar la alimentación.
Fig. 10: Minerva con sistema de alimentación
automático incorporado (Fuente Heidelberg)
Fig. 11: Detalle de barra de alimentación automática
de una Minerva (Fuente Heidelberg)
Estos últimos son conocidos como carros de alimentación
automática (figuras 12 y 13).
Fig. 12: Carro de
alimentación operando (la foto está destinada a mostrar como opera el
carro de alimentación, sin entrar en otros riesgos que en la misma se
pudieran observar)
Fig. 13: Carro de
alimentación automático
Estos dispositivos de alimentación automática son de
interés, no sólo bajo el punto de vista de seguridad sino también del
de producción, dada su velocidad de marcado.
